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| 力星股份(300421)经营总结 | | 截止日期 | 2025-12-31 | | 信息来源 | 2025年年度报告 | | 经营情况 | 第三节 管理层讨论与分析
二、报告期内公司所处行业情况
（一）报告期滚动体行业的发展现状和变化趋势
1、专业化、规模化生产的趋势明显
目前，全球轴承滚动体行业的生产主要源于两个部分，一是大型轴承企业下属的滚动体生产部门，主要满足企业自
身需求；二是专业化、规模化的滚动体企业，面向整个轴承行业。滚动体单粒价值量小，而要实现生产则需要配齐全套加工、检测设备，因此只有规模化生产才能有效的降低生产成本。另外，随着轴承客户对滚动体的加工精度、使用寿命、旋转噪音等性能要求的提高，滚动体企业要不断加大研发投入、提高产品品质和产出效率，技术专业化程度不断提高。随着滚动体需求量的不断增长，专业化、规模化的经营模式逐步成为发展趋势。
2、高端精密滚动体的市场需求量和集中度将逐步提高
国内滚动体行业的产品结构中，加工精度低、使用寿命短的低附加值成品滚动体仍占多数，“十四五”期间，国家
对关键机械设备部件的轴承国产化率要求的提高，将拉动对高附加值精密滚动体的市场需求。通常，精密滚动体的生产和研发需要长期的技术积累，通过改进生产工艺来满足高端精密滚动体的性能要求，具有较高的技术壁垒；另外，高端下游客户对滚动体企业认证的周期较长，如斯凯孚集团（SKF）的认证周期为两到三年，使得精密滚动体市场的进入壁垒较高。随着精密滚动体市场需求的扩大，能够批量化生产高精密滚动体的企业数量相对固定，市场需求将逐步向大型滚动体生产企业集中，因此未来精密滚动体的市场集中度将不断提高。
3、优质下游客户将成为滚动体企业可持续发展的关键
由于滚动体直接配套轴承制造企业，滚动体的品质能直接影响轴承的品质。针对高端轴承客户，一旦滚动体企业通
过其内部质量认证，实现批量供货，双方便可建立长期稳定的合作关系。当前全球中高端轴承客户主要为国际八大轴承制造商，其各自都拥有较高于行业的内部质量标准，通常的中小型滚动体企业无法达到其要求，因此，跨国轴承集团的滚动体供应商选择往往局限于少数具备一定规模和实力的专业滚动体生产企业。再者，国际八大轴承集团占据全球超过70%的市场份额，是精密轴承滚动体的主要需求客户，因此，能长期不断地取得八大跨国轴承集团的采购订单将是大型滚动体企业持续而稳定发展的关键。
4、下游细分市场对滚动体生产专业化要求不断提高
滚动轴承作为行业的基础零配件，应用领域非常广泛，而各个领域所需的轴承规格与性能要求存在差异，导致对轴
承滚动体的性能需求各有侧重，如汽车领域的轮毂轴承滚动体和大型风力发电机组的变桨和偏航轴承侧重配套滚动体的使用寿命；轻工家电中的精密电机轴承则注重滚动体的旋转噪音；航空设备制造领域的专用轴承则要求配套滚动体在极限温差变化的情况下保持滚动体性能的稳定性。因此，针对下游各细分市场的要求，优化轴承滚动体相应的技术参数，扩大细分市场份额将成为未来滚动体企业的发展趋势。
（二）行业的周期性、区域性或季节性特征
轴承滚动体制造业经过数十年的发展，不存在明显的周期性、季节性特征，国内大型滚动体生产企业主要分布在江
苏、山东等沿海省份。
（三）行业技术水平及技术特点
钢球方面，钢球的生产加工较为复杂，需要经历原材料镦压、光球、热处理、磨球、强化、初研、外观检测、涡流
探伤、精研等多个环节，同时还需要生产企业具备完善的生产管理和质量控制体系，上述两方面是高端钢球企业发展的关键。同时，各个工序中不同尺寸规格的钢球所需采用的工艺参数不同，如各尺寸钢球的磨削深度、热处理的淬火回火时间以及钢球表面强化的时间与强化层深度等，具有较高的技术难度，是钢球企业技术与研发实力的主要体现。目前，公司具备国际先进的轴承钢球生产的全套核心技术及生产工艺，在球坯镦压、热处理、钢球表面强化、树脂砂轮精研等方面拥有核心技术。滚子方面，国内主要以生产Ⅲ级滚子为主，具备生产Ⅱ级、Ⅰ级滚子的企业相对较少。相较于国际先进的滚子生产加工技术，国内的滚子行业的整体技术工艺还有待提高。目前，公司已拥有精密轴承圆锥滚子四工位高速冷镦工艺及装备技术、高精密圆锥滚子磨削工艺及环保零脱碳热处理工艺技术等多项核心技术。
（四）行业整体竞争格局
1、客户资源壁垒
目前，在全球范围内，轴承行业已经形成由瑞典、德国、日本、美国四个国家的八家大型轴承企业垄断竞争的态势，
国际八大轴承制造商的市场占有率合计已达 70%以上，国内单家企业在全球市场上的份额与八大企业之间均存在较大的差距。因此，是否能够进入国际八大轴承制造商的采购体系对于轴承滚动体生产企业具有重大意义。同时，高端下游客户对生产企业认证的周期较长，如瑞典斯凯孚集团（SKF）的认证周期为两到三年，使得市场的进入壁垒较高。
2、生产工艺与技术壁垒
钢球方面，钢球的生产加工较为复杂，需要经历原材料镦压、光球、热处理、磨球、强化、初研、外观检测、涡流
探伤、精研等多个环节，且各个工序中不同尺寸规格的钢球所需采用的工艺参数不同，如各尺寸钢球的磨削深度、热处理的淬火回火时间以及钢球表面强化的时间与强化层深度等。滚子方面，滚子属于非标准件定制加工，生产过程中所需加工的面较多，检测的项次较多，对于生产装备、工艺技术、操作人员技术的要求较高。同时，随着轴承客户对滚动体的加工精度、使用寿命、旋转噪音等性能要求的提高，要求生产企业不断加大研发投入、提高产品品质和产出效率，提高技术专业化程度，具有较高的技术难度，生产工艺与技术壁垒较高。
3、人才壁垒
滚动体生产企业的发展离不开兼备专业技术和行业经验的复合型人才。对于行业新进入企业而言，复合型人才的培
养需要时间以及经验的大量积累。因此，行业内核心人员长期稳定的企业树立起较高的人才壁垒。
（五）公司所处行业与上、下游行业之间的关系
1、行业与上下游之间的关系
轴承滚动体的上游行业主要为轴承钢生产企业，下游行业主要为包括国际八大轴承企业在内的成品轴承制造商。本
行业与上下游产业关联度较高，上游行业中的合作供应商一般较为稳定，下游行业发展直接影响到本行业的技术水平发展状况和市场需求情况，对本行业具有较大牵引和驱动作用。
2、上游产业发展对行业发展的影响
上游轴承钢生产行业基本处于完全竞争的状态，研发、生产技术体系较为完善，产品供应量较为充足，价格体系也
较为透明。一方面铁矿石、水、电、石油、焦炭等原料价格的波动将会引起轴承钢的价格变动，从而影响到本行业采购成本和利润水平。另一方面，轴承钢是用来制造滚动体的专用钢材，必须具有高而均匀的硬度和耐磨性以及高的弹性极限，对化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分严格，轴承钢的质量直接影响轴承的强度、耐腐蚀性和疲劳寿命等关键质量指标，是所有钢铁生产中要求最严格的钢种之一。
3、下游产业发展对行业发展的影响
由于本行业处于机械制造产业链的中游，下游产业扩张的需求将直接拉动本行业的发展。随着下游产业竞争越来越
激烈，产品更新换代越来越快，将引领本行业向专业化、规模化的方向发展。由于下游企业的生产要求，企业须建立精细高效的管理制度和流程，开展精细化生产、精细化管理、精细化服务，这也可以使得企业管理效益突出、降本增效显著。。
四、主营业务分析
1、概述
2、收入与成本
（1） 营业收入构成
（2） 占公司营业收入或营业利润10%以上的行业、产品、地区、销售模式的情况 适用 □不适用
公司主营业务数据统计口径在报告期发生调整的情况下，公司最近1年按报告期末口径调整后的主营业务数据 □适用 不适用
（3） 公司实物销售收入是否大于劳务收入
是 □否
行业分类 项目 单位2025年2024年 同比增减
滚动体球 销售量 吨 43,863.501 40,910.476 7.22%生产量 吨 44,472.844 41,996.891 5.90%库存量 吨 9,973.708 9,364.365 6.51%滚动体滚子 销售量 吨 6,667.930 6,132.64 8.73%生产量 吨 6,107.67 5,832.4 4.72%库存量 吨 1,176.89 1,737.15 -32.25%相关数据同比发生变动30%以上的原因说明适用 □不适用滚动体滚子产库存量同比增减为-32.25%，主要原因为2025年订单释放后，对库存产品进行了消耗。
（4） 公司已签订的重大销售合同、重大采购合同截至本报告期的履行情况 □适用 不适用
（5） 营业成本构成
行业和产品分类
（6） 报告期内合并范围是否发生变动
是 □否
1、2025年3月，本公司设立全资子公司JGBR (SINGAPORE) PTE.LTD.，注册资金10万美元，注册地为新加坡。该公司
自设立之日起纳入合并报表范围；
2、2025年2月与CiramiQ Holdings Limited合资设立江苏力星新能源科技有限公司，注册资本7229万元，力星股份
占比89.9986%。
3、2025年5月，子公司上海雉皋贸易有限公司完成工商注销登记，取得中国（上海）自由贸易试验区市场监督管理局
登记通知书。
（7） 公司报告期内业务、产品或服务发生重大变化或调整有关情况 □适用 不适用
（8） 主要销售客户和主要供应商情况
3、费用
4、研发投入
主要研发项目名称 项目目的 项目进展 拟达到的目标 预计对公司未来发展的影响高性能传动轴专用钢球研磨环保工艺的研究和开发 开发研磨机自动供液和磨液切换系统，调节工艺，实现绿色可持续发展 已完成 本项目包括研磨机自动供液和磨液切换两系统、研磨液污垢自清洁设备和污垢干化分离装置。生产过程中由自动供液系统提供研磨液自动循环，在过程中随时通过磨液切换系统进行及时切换。在整改过程中，研磨液污垢自清洁设备会实时将杂质等污垢从研磨液中提取，并由污垢干化分离装置进行干化处理，集中传送和收集。通过对研磨机研磨过程的严格控制，实现环保可再利用，减少或替代污染源，延长使用周期，减少杂质进入产品加工环节，提升钢球表面精密度，从根源上出发，利用本质设计技术手段进行工艺优化，实现绿色可持续生产以及产品精度要求。 优化工艺配方，降低成本支出，实现研磨工艺的节能减排和可持续发展，不断提升产品质量。精密G10轴承钢球成品清洗工艺的研究和开发 开发清洗实时监控工艺及制备技术，稳定提升生产效率，受控产品表面清洁度 已完成 本项目包括成品清洗机、补料机构和清洗液循环系统，在清洗液配比进行优化调整后，钢球以小批量进入清洗机旋转清洗时，清洗液高压射入清洗滚筒，毛刷机构变速旋转，同时全程自动高压供液喷淋，以提供稳定的、充足的清洗液。在自动清洗过程中清洗液自动循环，防止沉淀，自动过滤净化，并有清洗液洁净度实时监控系统，实现钢球表面清洁度提升，降低轴承运行噪音。 成功开发成品清洗循环、配比、喷淋系统工艺及制备技术，满足精密G10轴承钢球高精度、高可靠性等高端装备应用场景需求，高精密精研研磨生产工艺的研究和开发 研究和开发高精密精研研磨生产工艺，满足μm级及以下尺寸公差要求。 已完成 本项目针对传统精研研磨工艺存在的加工精度不足（难以满足μm 级及以下尺寸公差要求）、表面质量稳定性差、加工效率低、耗材损耗大且环保性不足等行业痛点，聚焦高精密零部件（如精密轴承、高端仪器核心部件等）的精研研磨需求，开展专用生产工艺的研究与开发。
项目核心目标为研发一套高效、稳定、环保的高精密精研研磨工艺，实现工件尺寸公差≤±0.001mm、表面粗糙度 Ra≤0.03μm，同时提升加工效率 30% 以上，降低耗材损耗20%，满足高端装备对精密零部件的加工需求。项目参与单位及部门包括工艺研发组、设备改造组、检测 高精密精研研磨生产工艺的研发，是开发满足高端装备传动应用的轴承滚动体关键技术突破点之一，在技术层面上不断实现推广应用，高效益产品的批量化产出和提升将不断推动公司的效益提升。校准组、生产验证组及质量保障部。超精精研研磨液的研究和开发 对超精精研研磨液的浓度调解、配比和应用方式进行研究和开发，形成新的工艺技术标准 试验 本项目包括成品清洗机、补料机构和清洗液循环系统，通过转盘带动研磨桶转动，配合滑柱带动搅拌叶转动，实现研磨桶围绕滑柱公转配合搅拌叶的自转，实现对机床轴承钢球研磨时的翻拌加搅拌，调解浓度与配比，使机床轴承钢球与研磨粉的接触更充分，研磨效果更好。 实现超精关键工序的研磨液配方、浓度、系统的集成技术研发，提升产品表面研磨均匀性，和批量一致性，为精品制造与高端突破基础布局。传动轴钢球专用生产清洁设备的研究和开发 传动轴钢球专用生产清洁设备进行研究与开发 试验 本项目包括成品清洗机，包括清洗箱的左侧开设有排出口，排出口的底端设有导料板和出料机构，清洗箱的内壁有可调节的连杆，设备运行过程，通过机械构造变化，可保证钢球能够顺畅且高效地从清洗机中排出，提高了整个清洗流程的工作效率，使得清洗机整体的自动化水平得到提升。 开发传动轴精密滚动体清洗流程制备技术，稳定提升产品品质，实现装备及技术智能水平的逐步提升。微型钢球热处理深冷处理工艺的研发 常规工艺加工的产品无法满足高端领域的需求，必须尽快寻求新的工艺突破。深冷处理能够显著提升钢球的尺寸稳定性、耐磨性和疲劳寿命，同时降低其使用过程中的振动和噪音，这对于精密轴承、航空航天、精密仪器、高端汽车等领域的可靠性和持久性至关重要。 已完成 本项目研究拟达到：减少残余奥氏体，稳定尺寸，钢球经过冷处理后残奥有效控制； 提高硬度与耐磨性，耐磨性可提升 30%~150%，滚动接触疲劳寿命延长 30%+；消除内应力，降低开裂风险；改善组织均匀性，硬度批差控制在1HRC以内。 开发具有自主知识产权的深冷处理技术，推广应用，实现高精度产品批量化稳定性、耐磨性和可靠性，产业化的提升，将推进公司“精品制造、高端突破”不断实现。G3级高精度轴承钢球加工工艺的研发 G3级钢球是航空航天、工业母机、高铁、机器人等高端装备中精密轴承的核心部件。目前高端市场长期被日本AKS等国外企业主导，为保障产业链安全，必须实现国产化替代。随着新能源汽车、5G通信等产业发展，对轴承提出超高转速、长寿命、静音、高可靠性的要求。
G3级钢球正是实现这些
高性能指标的基础。通过掌握最高精度等级的制造技术，推动企业产品结构向高附加值方向升级，从而在全球轴承产业链中占据更有利的竞争地位。 已完成 项目研发拟依据钢球材质与直径尺寸，精准设定磨板压力、主轴转速及磨削效率等关键参数，确保加工过程的最优化与高度一致性；将精密研磨工序置于稳定受控的生产环境，彻底消除温湿度波动对表面质量的干扰；应用磁性分离技术研磨，保障钢球最终表面粗糙度与精度；开发的新产品指标达企业标准和国家标准。 突破关键技术及装备的自主开发，性能达到国际同类产品标准，不断提升企业经济效益。微小型高荷载轴承钢球的研发 高荷载钢球它既承受轴向载荷又承受径向载荷，是一个非常重要的零部件，是应用于汽车车轴等用来承重和转动提供精确引导的零部件。为了适应公司长远 已完成 拟实现：优化球坯金属流线，获得更均匀细密的微观组织，从而显著提高钢球的接触疲劳寿命、耐磨性和可靠性，以满足高荷载工况下的严苛要求；产品表面硬度提升至HRC 62-65，同时将强化层深度增加20%以上，应力场分布状态经过优 项目的顺利完成，实现微小型高载荷轴承钢球的开发，生产工艺与技术的智能协同制造能力不断提升，实现新产品销售和新的经济效益提升。发展的需要，生产出高荷载轴承配套用钢球，取代进口为重点客户配套使用，增加企业的利润增长点，并填补钢球行业和企业的产品空白 化，处于最佳区间，能极大抑制微裂纹的萌生与扩展，在高负载工况下使用寿命显著延长；3.控制好球坯金属流线，由于金属流线完整，避免了传统工艺中因流线切断而产生的应力腐蚀和疲劳损伤风险。初研完工球坯清洗烘干工艺及装置的研发 传统的初研清洗方式是用塑料筛子将钢球放在水箱中上下晃动进行清洗，然后将钢球进行控干，钢球的淘洗直接降低整个钢球加工流程的生产效率，同时也大大增加了工人的劳动强度。因此，研发一种新型初研工序清洗工艺和装置来解决上述问题很有必要。为解决上述问题，满足生产和质量需要，降低生产成本，避免磕碰伤、划伤等质量缺陷及风险，保障产品质量。 已完成 彻底解决初研工序因传统清洗工艺不足，球坯表面污染物残留未彻底清除，给精研生产造成球面划伤，形成表面缺陷（如划痕、拉毛），并致使磨削效率下降的严重影响，大幅改善精研工序质量与产出，同时改善涡流探伤的误判率； 自主研发完成后，减少员工劳动强度，提升生产效率降低成本的同时，也固化了工艺和制备技术，并推广应用形成关键辅助工序的可靠保障。钢球新型环保烧伤检测工艺的研发 传统的烧伤检测方式采用多种化学品配比，如硝酸，氢氧化钠，高锰酸钾，磷酸三钠，盐酸，二氯化锡和金属锡，配比和操作复杂，劳动强度大。尤其硝酸、高锰酸钾和盐酸属于危险化学品且环保性很差，政府对于这类危化品的管控较为严格，库存限量、运输、使用过程监控、台账等等对我司的生产来说都有很大的影响。而且硝酸属于强酸，配比和操作稍微不当，会导致钢球尺寸变化，消耗尺寸，影响烧伤检测判断和后工序加工困难。所以现有的烧伤检测工艺会带来巨大的质量隐患和安全风险。因此，研发一种钢球新型环保烧伤检测加工工艺来解决上述问题很有必要。 已完成 研究实现新型烧伤检测工艺使用试剂无毒，不含禁用化学品和有害物质，不易燃，不易爆，腐蚀性低，易处理。且不受运输方式限制，还可邮寄，普通橡胶塑料桶储存；达成新型烧伤检测工艺配比优化合理，操作简单且在保证烧伤检测质量的前提下不消耗尺寸，保证钢球尺寸精度。 新型环保烧伤检测工艺优化合理，有效预防和控制环境污染，促进可持续发展。高精度轴承钢球无损清洗关键技术的研发 目前国内轴承钢球的清洗工艺存在诸多问题，如清洗不彻底、效率低下、成本较高等。传统的清洗方式多以汽油或煤油为介质，不仅成本高、劳动强度大、生产效率低，而且安全性 已完成 拟实现零损伤清洗：彻底消除清洗过程中因钢球之间、钢球与设备之间的碰撞、摩擦而产生的微细划痕、碰伤等二次缺陷。确保清洗后的钢球表面质量与清洗前一致，满足无异音轴承等高端产品的严格要求；保障超高洁净度：能够100%去除钢 该研发项目实现零损伤、超高洁净度环保清洗关键技术与工艺的突破，能较好地保证成品钢球的清洗效果，保证产品质量和降低成本。差，难以有效去除钢球表面的油污、磨屑等杂质，且容易对钢球表面造成损伤，影响其精度和性能。为了提高精密轴承钢球的市场竞争力，本项目拟对精密轴承钢球成品清洗工艺进行研究与开发。 球表面附着的研磨膏、磨削屑、防锈油、灰尘等微观污染物。清洁度需达到或超越相关国际标准对轴承钢球的要求，确保表面无任何残留物；实现高效与环保：开发连续式或高自动化程度的清洗工艺，显著提高生产效率，降低人工干预。同时，采用环保型清洗介质和水循环系统，实现清洗废液的近零排放或便捷处理，大幅减少传统工艺中废液带来的环境污染；高品质轴承滚动体智能化热处理渗碳工艺研究和开发 本项目旨在攻克传统轴承滚动体渗碳工艺混料率高、渗层波动大、效率低的痛点，研发适配多规格滚动体的智能化全流程渗碳工艺与装备，填补国内技术空白，提升产品一致性与生产效率，满足量产需求。 已完成 项目拟实现渗碳混料率降至0.08%，渗碳层深度波动稳定可控，生产效率较传统工艺提升35%，形成适配中大型滚动体的全流程智能化渗碳方案，填补国内技术空白，满足小批量量产需求。 本项目将助力公司掌握国内领先的滚动体智能化渗碳技术，显著提升产品核心竞争力与生产效益，拓展高端轴承配套市场份额，巩固公司在钢球制造领域的行业头部地位，强化技术壁垒。新能源汽车电驱用钢球超精研磨关键技术的研究和开发 本项目针对新能源汽车电驱对钢球精度的严苛要求，攻克传统研磨工艺精度不足、一致性差、转运磕碰、清洗残留等痛点，研发超精研磨及一体化联动技术，填补公司高端电驱钢球工艺空白，适配市场需求。 已完成 项目拟实现钢球圆度≤0.4μm、表面粗糙度Ra≤0.015μm，转运磕碰率≤0.3%、清洁度≥99.8%，生产效率较传统工艺提升60%，形成标准化超精研磨工艺，满足新能源电驱用高端钢球量产需求。 本项目将助力公司切入新能源汽车电驱核心供应链，填补高端电驱钢球技术空白，提升产品溢价能力与市场份额，强化公司在高端钢球制造领域的竞争优势，筑牢技术壁垒。高精度滚动体智能制造技术研究与开发 本项目针对传统滚动体制造离散化、人工干预多、精度波动大的痛点，研发全流程智能化制造集成技术与管理体系，实现高精度滚动体稳定高效量产，满足高端领域配套需求。 已完成 项目拟实现滚动体计数误差率≤0.15%，生产效率较传统工艺提升45%，产品不良品率降至0.08%，设备综合效率达92%，建成全流程智能化制造体系，满足高端滚动体量产需求。 本项目将助力公司掌握高精度滚动体智能制造核心技术，大幅降本提效，切入高端滚动体配套市场，巩固公司行业头部地位，强化技术壁垒，提升核心竞争力与盈利空间。高端陶瓷球热等静压快速冷却工艺的研究和开发 本项目针对传统陶瓷球热等静压工艺周期长、易开裂、性能不足的痛点，研发分段快速冷却及配方协同技术，提升产品性能与生产效率，满足高端陶瓷球量产需求。 已完成 项目拟实现陶瓷球烧结周期缩短33%，热应力裂纹率降至0.5%以下，产品致密度达99.6%，断裂韧性提升至9.5-11.6MPa·m¹/²，形成标准化工艺，支撑高端陶瓷球规模化量产。 本项目将助力公司攻克高端陶瓷球核心工艺，切入高端陶瓷球供应链，丰富产品矩阵，强化技术壁垒，提升市场份额与盈利水平，巩固行业领先地位。G3级陶瓷球关键制备技术研究和开发 本项目针对G3级高精度陶瓷球制备“卡脖子”技术瓶颈，攻关全流程核心工艺，实现高端陶瓷球自主可控，满足航空航天、新能源汽车等高端领域配套需求。 已完成 项目拟实现粉体α相含量≥93%、烧结致密度≥99.8%、球形偏差≤0.18μm、缺陷识别准确率≥99%，达到G3级精度标准，形成小批量量产能力，进入高端客户供应链。 本项目将助力公司打破G3级陶瓷球技术垄断，掌握核心自主知识产权，切入高端装备供应链，强化技术壁垒，提升盈利空间与行业核心竞争力。精密中型滚动体一道研磨工艺的研究 本项目针对中型滚动体传统多道研磨工艺效率 已完成 拟实现球形误差≤0.06μm、批次合格率≥99.5%，生产效率提升 本项目将助力公司，掌握核心自主工艺，和开发 低、精度差、成本高的痛点，研发国内首创一道研磨成型工艺，实现降本提效，满足高端精密轴承配套需求。 135%、耗材成本降低56%，形成φ10mm-φ50mm全系列工艺，达国际先进水平，支撑规模化量产。 大幅降本提效，切入高端精密轴承供应链，强化技术壁垒，提升市场核心竞争力与盈利空间。高品质精密小球精加工工艺的研究和开发 本项目针对φ3mm及以下高精度精密小球加工精度不足、合格率低、长期依赖进口的痛点，研发自主可控的精加工工艺，满足高端精密轴承配套需求。 已完成 拟实现φ3mm及以下精密小球精度达G5（G3）级，批次合格率≥98%，加工效率较传统工艺提升60%，形成量产级全流程工艺，达到国际先进水平。 本项目将填补微小型精密小球精加工技术空白，切入高端微电机、医疗设备、具身机器人部件等新兴赛道，拓展新利润增长点，强化公司技术壁垒与行业话语权。智能工厂内AGV智能运输一体化应用技术系统的研究和开发 本项目针对传统工厂物料运输人工效率低、错发率高、数据链路不通的痛点，研发AGV智能运输一体化系统，实现生产物流全流程自动化调度，适配智能工厂数字化转型需求，降本提效。 已完成 拟实现物流运输效率提升80%，物料错发率为0，调度准确率达100%，与ERP、MES系统全链路打通，覆盖全厂生产场景，实现无人化配送，达行业先进应用水平。 本项目将助力公司实现生产物流全环节数字化无人化，大幅降低人力成本与配送差错，打通生产全链路数据，支撑智能工厂落地，强化精益生产能力，显著提升公司运营效率与行业核心竞争力。超高速铁路轴承滚子凸度磨削加工技术研究和开发 高铁轴承滚子新工艺、新技术的研究开发 已完成 拟实现对数曲线数学模型与凸度参数研究、导轮渐变角修整技术开发、 砂轮廓形修整与磨削轨迹仿真技术研发，完成工艺参数优化与试验验证。 本项目成功开发了基于五轴四联动磨床的导轮/超精辊精密修整技术，实现了超高速铁路轴承滚子凸度的高一致性、高精度加工，具有自主知识产权，强化技术壁垒，提升产品高质量高端突破能力和盈利空间。重载滚子冷镦纤维组织致密性加工技术研究与开发 精密重载滚子新工艺、新技术的研究开发 已完成 拟实现对原材料精准下料与预处理技术研究、坯料仿生倒角与模具型腔耦合设计、多工位冷镦变形工序优化和纤维组织表征与工艺窗口固化研究。 项目研发使得滚子的纤维组织致密度、压碎负荷及疲劳寿命均得到显著提升。尤其是疲劳寿命提升37%，能够充分满足重载轴承在恶劣工况下对长寿命、高可靠性的需求。新工艺在提升性能的同时，降低了废品率，并且利用高效冷镦替代部分粗车加工，大幅提高了材料利用率和生产效率，具有显著的经济效益和推广价值。后续将该技术成果推广至全系列重载滚子产品的生产中，并持续探索异形滚子的精密冷镦技术，以巩固公司在高端轴承滚动体领域的核心技术竞争力。特大型滚子双端面磨削工艺装备研究 特大型滚子新工艺、新技术的研究开发 已完成 拟实现对滚子强制自转驱动原理研究、双端面磨削专用装备设计与制造及砂轮选型与修整技术研究； 进行工艺参数优化试验 、 批量验证与效果评估。 项目的研发彻底解决了大质量滚子在双端面磨削中自转困难的问题，实现了滚子稳定、匀速自转。新工艺加工的滚子端面平行度、厚度差等关键指标完全满足风电及海工装备轴承的高精度需求。提升市场份额与盈利水平，巩固行业领先地位。大型滚子智能化生产连线技术研究和开发 滚子智能产线新工艺、新技术的研究开发 已完成 拟实现大型滚子自动化搬运工艺研究与桁架机械手&机器人集成应用研究， 完成工序设备智能化改造与接口统一以及智能调度与追溯系统开发，达到整线集成与试运行。 本项目成功开发了大型滚子智能化生产连线系统，技术可行，质量提升显著，效率与效益突出，生产线开动率提升至92%，在制品库存减少73%，综合制造成本下降约20%；可复制性强，采用的模块化设计，可推广至其他规格滚子智能制造中。
巩固了公司在高端轴
承滚动体智能制造领
域核心技术竞争力和
扩展高端领域及市场
空间的竞争优势。
5、现金流
五、非主营业务情况
适用 □不适用
六、资产及负债状况分析
1、资产构成重大变动情况
2、以公允价值计量的资产和负债
□适用 不适用
3、截至报告期末的资产权利受限情况
无
七、投资状况分析
1、总体情况
□适用 不适用
2、报告期内获取的重大的股权投资情况
□适用 不适用
3、报告期内正在进行的重大的非股权投资情况
□适用 不适用
4、金融资产投资
（1） 证券投资情况
□适用 不适用
公司报告期不存在证券投资。
（2） 衍生品投资情况
□适用 不适用
公司报告期不存在衍生品投资。
八、重大资产和股权出售
1、出售重大资产情况
□适用 不适用
公司报告期未出售重大资产。
2、出售重大股权情况
□适用 不适用
九、主要控股参股公司分析
适用 □不适用
十、公司控制的结构化主体情况
□适用 不适用
十二、报告期内接待调研、沟通、采访等活动登记表
适用 □不适用
接待时间 接待地点 接待方式 接待对象类型 接待对象 谈论的主要内容
十三、市值管理制度和估值提升计划的制定落实情况
公司是否制定了市值管理制度。
是 □否
公司是否披露了估值提升计划。
□是 否
为加强公司市值管理，切实推动公司提升投资价值，增强投资者回报，维护投资者利益，根据相关法律法规、规范
性文件和《公司章程》的规定，结合公司实际情况，董事会制定了《市值管理制度》，公司于2025年4月24日召开了第五届董事会第八次会议审议通过了《关于制定〈市值管理制度〉的议案》。 具体内容详见中国证监会指定的创业板信息披露网站巨潮资讯网（www.cninfo.com.cn）披露的《市值管理制度》。十四、“质量回报双提升”行动方案贯彻落实情况公司是否披露了“质量回报双提升”行动方案公告。□是 否
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